Lassen: lasmethoden en technologie. Indeling van lasmethoden

Lassen is de productie van vaste gewrichten door het verwarmen en smelten van de randen van de samengevoegde delen. Als er eerder alleen metalen werden onderworpen, dan worden andere materialen, bijvoorbeeld kunststoffen, vandaag door deze methode verbonden.

Men kan zeggen dat een gelaste gewricht een is die is verkregen door smelten of lassen met druk. Uiteraard zijn er een groot aantal methoden om het vereiste resultaat te verkrijgen. Bijvoorbeeld, er is zo'n element als een elektrische boog, het is met zijn hulp dat het lassen wordt uitgevoerd. Manieren om te lassen zijn heel anders, we zullen ze allemaal overwegen.

Een beetje geschiedenis. classificatie

Metalen smeden is het eerste lasproces. De noodzaak om metalen producten te repareren, evenals de opbouw van meer geavanceerde onderdelen, was een voorwaarde voor de ontwikkeling van lasprocessen. Zo werd in 1800-1802 een elektrische boog geopend. Er zijn verschillende experimenten uitgevoerd met haar. Uiteindelijk leerden mensen hoe ze gelaste gewrichten door middel van een elektrische boog maken. Op het grondgebied van Rusland wordt de opleiding van gekwalificeerde lassers actief verricht, nieuwe technologieën worden voortdurend ontwikkeld, fundamenteel verschillende benaderingen, enz. Een levendig voorbeeld van een uitstekende theoretische en praktische basis is de Bauman Institution of Education.

Momenteel zijn er ongeveer 150 methoden voor het lassen. De lasmethoden zijn verdeeld in fysieke, technische en technologische kenmerken. Zo zijn er volgens fysieke indicatoren drie grote groepen:

• Thermisch - dit is het soort laswerk dat wordt uitgevoerd met behulp van thermische energie. Dit omvat gas, boog, laser en ander lassen.
• Thermomechanische - een soort lassen, wat het gebruik van niet alleen thermische energie, maar ook druk betekent. Dit kan een contact, diffusie, smedenverbinding en dergelijke zijn.
• Mechanisch type lassen . In dergelijke gevallen wordt mechanische energie gebruikt. De meest voorkomende koudlassen, explosie, wrijving, enz.

Elke individuele soort wordt gekenmerkt door energiekosten, milieuvriendelijkheid en apparatuur die tijdens gebruik wordt gebruikt.

Vlam lassen

In dit geval is de belangrijkste bron van hitte een vlam die vrijkomt als gevolg van de verbranding van brandstof in een mengsel met zuurstof. Tot op heden zijn meer dan een dozijn gassen bekend die kunnen worden gebruikt. De meest populaire zijn acetyleen, LFA, propaan en butaan. De gegenereerde warmte smelt de oppervlakken samen met het vulmateriaal.

De operator regelt de aard van de vlam. Het kan oxidatief, neutraal of verminderd zijn, afhankelijk van de hoeveelheid zuurstof en gas in het mengsel. In de afgelopen jaren is de LFA actief gebruikt, wat niet alleen een hoge lassnelheid biedt, maar ook een uitstekende lassenkwaliteit. Maar tegelijkertijd is het nodig om een duurdere draad met een hoog gehalte aan mangaan en silicium te gebruiken. Voor vandaag is het het meest werkelijke mengsel voor gaslassen, die door veiligheid en hoge temperatuur van verbranding in zuurstof (2430 graden Celsius) wordt veroorzaakt.

Veel hangt af van de samenstelling van het metaal, dat wordt gelast. Zo wordt, afhankelijk van deze parameter, het aantal vulstaven geselecteerd, en wanneer de dikte van het metaal in aanmerking wordt genomen, wordt hun diameter gekozen. Met voorzichtige voorbereiding wordt een ideaal lassen verkregen.

Alle lasmethoden (gas) hebben een gemeenschappelijk kenmerk, dat bestaat uit de gladde verwarming van het oppervlak. Daarom zijn ze geschikt voor het werken met staalplaten in 0,5-5 mm, non-ferro metalen, evenals gereedschapstaal en gietijzer.

Laten we eens kijken naar een aantal van de methoden van gaslassen. Er zijn een heleboel van hen.

Links, rechts en door lassen

Wanneer de lakdikte niet meer dan 5 mm bedraagt, wordt de linker aanzicht van gaslassen meestal gebruikt. Bijgevolg beweegt de brander van rechts naar links, en de vulstang is vooraan. De vlam is van de naad gericht en verwarmt het werkstuk en de vuldraad goed. De techniek varieert afhankelijk van de dikte van het metaal. Als het vel minder dan 8 mm bedraagt, beweegt de brander alleen langs de naad. Als meer dan 8 mm, dan is het nodig om parallel de oscillerende bewegingen in de dwarsrichting te verrichten om de kwaliteit van de naad te verbeteren. Het voordeel van de linker methode is dat de operator het werkgebied duidelijk kan zien en het uniform kan leveren.

Het belangrijkste verschil tussen het rechtse lassen is dat het economischer is. De reden hiervoor is dat de vlam van de brander niet van de naad wordt gericht, maar eraan. Met deze aanpak kunnen metalen met een maximale dikte gelast worden, met de openingshoek van de randen klein. De brander beweegt van links naar rechts, gevolgd door een vulstang.

Natuurlijk, als we de methoden van gaslassen overwegen, dan is het de moeite waard om te lassen door de rol. Het wordt gebruikt wanneer u een verticale stompgewricht moet krijgen. De bottom line is dat er een klein gat in de bodem van de gewricht is gemaakt. Bij het verplaatsen van de brander smelt het bovenste gedeelte van het gat en wanneer het additief wordt ingevoerd, wordt het onderste deel gelast. Wanneer de dikte van het vel te groot is, wordt het werk aan beide zijden gedaan en wordt uitgevoerd door twee operatoren.

Badkamer fittingen lassen methode

Velen van ons zijn bekend met de armatuur, die actief wordt gebruikt in monolithische frameconstructie. Het wordt gebruikt in blokken van overlapping, stapels, enz. Laten we eens kijken naar de eigenschappen van dit lassen. Meestal wordt het gebruikt voor horizontale staven. De essentie van de methode ligt in het feit dat een stalen schimmel wordt gelast bij de kruising. Dan maakt het een bad van gesmolten metaal ten koste van de hitte van de boog. Het blijkt dat de uiteinden van de gelaste armatuur gesmolten zijn en een gemeenschappelijk bad vormen. Bijgevolg wordt bij de koeling een volledige verbinding gevormd.

Maar voor het starten van de lasmachine is het noodzakelijk de staven te bereiden. Dit gebeurt als volgt: het oppervlak, evenals de uiteinden worden gereinigd, waarbij elke vorm van vervuiling verwijderd wordt, bijvoorbeeld roest, schaal en vuil. Om dit te doen is een metalen borstel geschikt. Overigens is het belangrijk om de versterking voor een lengte van 30 mm op de lasplaats te verwijderen. De stangen worden coaxiaal geïnstalleerd. In dit geval mag de spleet niet meer dan een en een half diameter van de elektrode (in plaats van het einde) zijn.

Het proces gaat verder onder hoge stromingen. Bijvoorbeeld, met een elektrode van 6 mm, werkt het lasapparaat bij een stroom van 450 ampère. Als we het hebben over lage temperaturen, dan wordt de stroom met 10-12% verhoogd. Daarnaast kan het werk tegelijkertijd met meerdere elektroden worden uitgevoerd. Het is de moeite waard om aandacht te besteden aan het feit dat deze methode u de complexiteit van het proces, de kosten van het product en het elektriciteitsverbruik kan verminderen. Tot op heden is de badmethode van lasarmatuur het meest populair en betrouwbaar. Dit komt door lage energieverbruik en hoge kwaliteit verbindingen.

Druklassen (kunststof)

Dit soort lassen wordt ook wel koudlassen genoemd. Door het feit dat tijdens de uitvoering van de aansluiting geen extra verwarming van het behandelde oppervlak bestaat. Deze methode is gebaseerd op plastic vervorming van metalen tijdens compressie of glijden. Het werk wordt uitgevoerd bij normale of negatieve temperaturen zonder diffusie. Deze methode wordt beschouwd als een van de oudste.

Om een hoogwaardige naad te verkrijgen, worden speciale apparaten gebruikt die deformatie van de behandelde oppervlakken veroorzaken, die eerder moeten worden gereinigd. Als gevolg hiervan wordt een monolithische en vrij sterke verbinding gevormd. Er zijn verschillende soorten en methoden van lassen (kunststof). Op dit moment zijn er drie van hen: spot, hechting en kont.

Koudlassen kan worden gecombineerd met materialen zoals koper, lood, aluminium, cadmium, ijzer, enz. Het meest gepaste plastic lassen is wanneer het nodig is om te werken met heterogene materialen die vrij gevoelig zijn voor warmte.

Uiteraard moet opgemerkt worden dat het belangrijkste en voornaamste voordeel van het lassen met druk ligt in het feit dat het niet nodig is een krachtige bron van elektrische stroom te verbinden om het oppervlak te verwarmen. Bovendien is de zo verkregen zoom niet alleen sterk, maar ook uniform, en ook bestand tegen corrosie. Niettemin zijn er enkele nadelen. Zij concluderen dat het alleen mogelijk is om met hoge plasticiteit metalen te werken. Als sommige methoden van laspijpen kunnen worden toegepast, anderen - nee, en je moet smelten gebruiken. Dit geldt voor waterleidingen en gasleiding.

Indeling van lasmethoden. uitbreiding

Het proces zelf is als volgt. De te verbinden onderdelen worden in de nabijheid van elkaar geïnstalleerd. Daarna wordt een krachtige warmtebron geleverd, die de aangesloten onderdelen smelt.

Het gesmolten metaal (zonder extra mechanische effecten) wordt toegevoegd aan het totale lasbad. Wanneer de warmtebron van de lasplaats verwijderd wordt, wordt de naad afgekoeld, en het lasmetaal vormt een zeer sterke verbinding. Het hoofdprobleem is dat de warmtebron hoog vermogen en temperatuur moet hebben. Bijvoorbeeld om te werken met staal, koper of gietijzer, heb je een apparaat nodig met een temperatuur van 3000 graden Celsius. Als deze indicator opzettelijk wordt verminderd, zal de lasproductiviteit scherp dalen en wordt het proces ondoeltreffend.

De indeling van lasmethode voor smelting, afhankelijk van de warmtebron, is als volgt:

• Booglassen. Een elektrische boog wordt gebruikt als een bron van warmte, die brandt tussen de elektrode en het gelaste oppervlak.
• Plasmaslassen. De bron van warmte is een gecomprimeerde elektrische boog. Door het met hoge snelheid (supersonisch) wordt een gas geblazen, die de eigenschappen van plasma verwerven.
• Electroslag - metaal wordt verwarmd uit een gesmolten flux waardoor een elektrische stroom stroomt.
• Elektro-straal lassen - verwarming gebeurt uit de kinematische energie van elektronen. Ze verhuizen in een vacuüm onder invloed van een elektrisch veld.
• Laserslassen wordt uitgevoerd door het metaal te verhitten via de optische straal van een kwantumgenerator. In dit geval kan het stralingsbereik licht of infrarood zijn.
• Gas lassen - smelten van het behandelde oppervlak door de verbranding van het gas-zuurstof mengsel.

Arc-lassen en zijn typen

Vandaag is het belangrijkst voor veel industrieën elektrisch booglassen. Als we het aantal bestaande installaties berekenen, de werkgelegenheid tussen professionals en het aantal producten, leidt deze manier van het verkrijgen van hoogwaardige naden de wereld. Laten we eens kijken naar de basismethoden van booglassen. Tot op heden zijn er meerdere.

Het meest voorkomende is het automatische lassen. De essentie ligt in het feit dat sommige bewegingen van de operator geautomatiseerd zijn. Bijvoorbeeld, de levering van de elektrode en zijn beweging langs de naad worden uitgevoerd zonder menselijke tussenkomst (in tegenstelling tot de semi-automatische modus). Deze aanpak is goed omdat de kwaliteit van de naad en de productiviteit iets toegenomen en het trauma gevaar is verminderd. Vaak wordt een beschermend gas gebruikt, dat nodig is om nitriding en oxidatie van het gelaste gewricht tijdens het werk te voorkomen.

Er is ook handmatig lassen, dat bestaat uit het feit dat de smeltranden in aanraking komen en de elektrische boog opwekken (met een niet-verbruikbare elektrode). Nadat het vulmateriaal is verwarmd en gesmolten, wordt een bad verkregen, dat vervolgens een naad creëert. Het is de moeite waard om de aandacht te vestigen op het feit dat de methoden om een elektrode met een elektrische boog te lassen, volgens verschillende technische kenmerken worden ingedeeld. Bijvoorbeeld, door de gebruikte gassen (actief en inert), door de mate van mechanisatie (handmatig, automatisch, enz.) En door andere tekens.

Meer over handmatig booglassen

We hebben al in algemene termen het principe gezocht om een gelaste verbinding in handmatige modus te verkrijgen. Laten we dit probleem nader bekijken. Tot op heden zijn er methoden van handmatig boogsweiswerk, die elk op zijn eigen manier uniek zijn. Bijvoorbeeld kunnen verschillende elektroden in het proces worden gebruikt: smelten en niet smelten. Als er een tweede weergave is geselecteerd, wordt het gewricht als volgt gemaakt: de randen worden aan elkaar aangebracht en een grafiet- of koolstofelektrode wordt gebracht op het te behandelen oppervlak en een boog wordt gecreëerd. Als gevolg hiervan wordt een bad gevormd, die na een tijdje een lasnaad verhardt en vormt. Deze methode is het meest relevant voor het werken met non-ferrometalen en hun legeringen, en wordt ook gebruikt voor oppervlakken.

Een andere manier is het gebruik van een smeltelektrode met een speciale coating. Deze methode kan klassiek genoemd worden, als het gaat om handmatig lassen, omdat het het meest voorkomend is en langere tijd gebruikt wordt. Het enige verschil van de hierboven beschreven methode is dat de elektrode samen met het oppervlak smelt. Als gevolg hiervan wordt een gemeenschappelijk bad verkregen, dat stevigt na het verwijderen van de boog en vormt een hoogwaardige gelaste naad. De keuze van de lasmethode hangt af van de specifieke situatie, het materiaal, de samenstelling ervan en nog veel meer.

Enkele belangrijke punten

We hebben de basismethoden van lassen onderzocht. Ze worden doorgaans verdeeld in drie grote groepen: koud, warm en gas. Het is echter opmerkelijk dat soms speciale methoden voor het verkrijgen van een naad worden gebruikt. Dit is nodig als het gaat om chemisch actieve metalen en hun legeringen. Overigens worden dergelijke materialen steeds meer gebruikt in de bouw voor de bouw van kritieke locaties. In dergelijke gevallen wordt het werk uitgevoerd met een lage zuurstof- en stikstofgehalte in de lucht en de bron moet bij hoge temperaturen zijn. Een levendig voorbeeld is plasma, evenals straal lassen. In het tweede geval is de bundelbron vergelijkbaar met een kinescope en heeft een spanning van de orde van 30-100 kV.

Waar het moeilijker en interessanter is vanuit het oogpunt van het verkrijgen van een kwalitatief samengesteld plasma lassen. Met zijn essentie hebben we al een beetje gesorteerd. In het proces zijn er zulke belangrijke kenmerken als de geleidbaarheid van elektrische stroom door plasma. Het gas dat het plasma vormt, naast zijn hoofdopdracht, beschermt ook de naad tegen oxidatieprocessen en nitriding. We kunnen met vertrouwen zeggen dat dit een waardige methode is, maar er zijn enkele beperkingen. Bijvoorbeeld, de voeding moet een voltage hebben van meer dan 120 V, en de installatie is erg duur en complex.

conclusie

Dus we hebben uitgezocht wat lassen zijn. Laswerkwijzen zijn anders. In de meeste gevallen wordt de exploitant geconfronteerd met de taak om niet alleen een hoge kwaliteit te verkrijgen, maar ook een sterke las die langdurig mechanische stress kan weerstaan. Om dit te doen, zijn er verschillende manieren om de elektrode te lassen, bijvoorbeeld smeltend of niet. Daarnaast kan de technologie verschillen afhankelijk van de techniek van de meester. Het is handig voor iemand om het werk te doen met het linkse lassen, iemand - de juiste.

Zelfs de elementaire methoden voor het lassen van de versterking moeten volgens de instructies worden uitgevoerd. Wees het er niet mee eens als het partitie instort omdat de lasser zich heeft afgesmolten en beslist om een beetje te redden.

Tot op heden zijn alle van de meest voorkomende types van complexe en dure bereiding van de verbinding. Dit is te wijten aan verschillende factoren. Allereerst technische vooruitgang leidt tot het feit dat niet altijd mogelijk om de smeedlassen gebruiken vanwege de kwetsbaarheid van de structuur. Ten tweede, probeer om een hoge kwaliteit las dat niet breekt aan een lange-termijn dynamische en trillende belastingen te krijgen. Dit is gemakkelijk te bereiken, met name als je bedenkt dat schokken en trillingen - de belangrijkste vijanden van de lasnaad. Maar de moderne lassen (lassen methoden) wordt voortdurend verbeterd, het ontwikkelen van nieuwe en innovatieve benaderingen aan de versterking en het krijgen van een sterke en hoogwaardige verbindingen.